松林汽車零部件有限公司堅持不斷創(chuàng)新、改進生產(chǎn)工藝，企業(yè)生產(chǎn)耗能在產(chǎn)能增長25%的情況下，反而下降了9%。

    9月8日，在松林汽車零部件有限公司鑄造車間，大量鑄件沿著預(yù)設(shè)軌道，接成了長龍。鑄造車間是松林公司最大的耗能單元，去年，企業(yè)對鑄態(tài)曲軸工藝進行了革新，同時將造型用的樹脂沙改為鐵磨復(fù)沙，兩項工藝改進大大提升了鐵水的使用率，一批落后用能設(shè)備也隨之退出了現(xiàn)役。

    松林汽車零部件有限公司副總經(jīng)理尹根生介紹，目前已經(jīng)從原有的20%的廢品率下降到4%～5%，在設(shè)備方面，淘汰了4臺火爐，還有1臺變壓器。

    松林汽車零部件有限公司的主產(chǎn)品有曲軸、連桿、飛輪殼等五個系列，毛坯都是鑄造件。為了節(jié)電降本，松林公司積極倡導減重、減余量、減工序，大力推廣工廢再造技術(shù)。在輪殼車間及其他冼磨車間，他們引進了濕濕加工法，大量推廣使用組合刀具，各項工序的綜合能耗平均下降了5%。企業(yè)負責人告訴記者，通過創(chuàng)新改良工藝，2008年以來，公司已累計淘汰、替換落后用能設(shè)備30臺套，僅在鑄造車間每天就能節(jié)電24000度左右。